¿Qué es el Mantenimiento Predictivo Basado en la Condición?

El Mantenimiento Predictivo basado en la Condición (CBM por sus siglas en inglés) es un tipo de gestión que plantea soluciones de reparación o reemplazo sobre la condición actual o futura de la maquinaria. Gracias a este tipo de mantenimiento podremos disponer de la mayor cantidad de datos objetivos sobre la maquinaria, pudiendo identificar los posibles errores o posibles fallos de la máquina antes de que pasen y permitiendo anticiparnos a ellos. Esto es posible gracias a un análisis continuo y prolongado en el tiempo, que nos permite ver las variaciones o cambios drásticos en el funcionamiento de la máquina y que puede suponer un error futuro, o un punto de inflexión en el funcionamiento del sistema.

Una de las claves para realizar un correcto Mantenimiento Predictivo basado en la condición, es mantener una monitorización permanente que nos proporcione una información precisa y constante que empleamos como fuente para poder detectar potenciales anormalidades y así poder realizar un estudio sobre cuándo es posible que la maquinaria pueda bajar rendimiento, e incluso detectar el momento en el que va a fallar. Toda la información que recibimos constantemente nos facilita una planificación mejorada que nos permite optimizar los procesos, elevando la eficiencia energética y minimizando los tiempos de parada, de una forma que de no ser así, nos hubiese supuesto un trabajo y unos costes adicionales. El hecho de anticiparnos a cualquier cambio que puedan sufrir los equipos, hace que la planificación del trabajo de mantenimiento sea mucho más corta y precisa, reduciendo costes de repuestos, tiempos de parada y también gastos referidos al tiempo que necesitan los técnicos para reparar la máquina.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo basado en la Condición

Crear una filosofía de mantenimiento basada en el Mantenimiento Predictivo basado en la Condición nos permite adquirir un ahorro mayor frente a las técnicas de mantenimiento preventivo tradicionales, ya que nos permite optimizar los tiempos y calcular cuando es realmente necesario parar las máquinas.

Las principales ventajas que nos proporciona este tipo de mantenimiento son:

• Mayor seguridad laboral en el centro/nave/planta.
• Mayor vida útil del equipo.
• Reducción del número de accidentes.
• Reducción del tiempo de reparaciones.
• Menor impacto medioambiental.
• Nos permite optimizar mejor los recursos de los que disponemos.

Mediante el CBM podremos establecer un control definido sobre los parámetros establecidos que deseemos obtener de cualquiera de los equipos de los que queramos sacar información. Para poder obtener todo este flujo de información de forma continua, se necesita la instalación de sensores correcta, estableciendo los puntos clave donde se situarán y definiendo cuáles son los parámetros a analizar. A través de la monitorización continua podremos obtener una serie de tendencias y rendimientos a través de los cuales podremos ver cuándo puede llegar a bajar el rendimiento de los equipos, e incluso en el momento en el que vayan a fallar.

Algunas de las funciones que nos permitirá integrar un sistema de Mantenimiento Predictivo basado en la Condición son:

• Detección de posibles brechas, rupturas o desgastes de las piezas.
• Identificar el momento en el que se producirá un fallo funcional en los equipos, permitiendo anticiparnos a él.
• Reducción de los costes de mantenimiento, tanto a nivel de recursos humanos como mecánicos.
• Estudiar las tendencias de los picos de rendimiento de la máquina para elaborar informes precisos.

A la hora de realizar esta monitorización es muy importante definir qué parámetros son los que queremos estudiar, y a través de los cuales obtendremos los resultados a analizar. Aunque existe tipos de monitorización discontinua (termografías, tribologías), lo ideal es realizar una monitorización continua. Algunos de los parámetros a analizar dentro de esta monitorización continua serían:

1. Análisis de temperaturas.
2. Análisis de presiones.
3. Análisis de vibraciones.
4. Análisis de fallos.
5. Análisis de la dinámica operacional.

En definitiva, se trata de un tipo de mantenimiento que es una inversión que a medio/largo plazo, puede resultar muy rentable y que además va a afectar desde el primer momento a evitar posibles problemas de productividad de los equipos, evitar y anticipar los fallos críticos, y tener un conocimiento total de qué es lo que está pasando durante todo el proceso para poder tener todo controlado. El hecho de poder realizar tendencias y análisis según los resultados es un factor determinante y que puede proporcionarnos infinitas ventajas.